在新能源汽车产业蓬勃发展的今天，大量动力电池面临退役。如何高效、安全、环保地处理这些“城市矿山”，已成为行业关注的焦点。绿捷环保推出的锂电池回收处理设备，凭借“带电破碎+绝氧热解+风力分选+粉碎+研磨+比重分选”的创新工艺，成功破解了传统回收技术中的安全与环保难题，实现了废旧锂电池的全组分高值化回收。
核心工艺流程解析
绿捷设备的工艺设计以安全、高效、环保为核心，通过多级协同作业，将废旧锂电池“吃干榨净”。
1. 安全预处理：带电破碎
传统工艺需对电池进行长时间预放电，不仅耗时且存在风险。绿捷设备创新性地采用了**氮气保护环境**（氧含量≤2%），直接对带电电池（电压≤5V）进行处理。
流程：废旧电池经人工投放至皮带输送机，进入密封进料仓。
破碎：物料依次通过**双轴撕碎机**（粗碎）和**单轴撕碎机**（细碎），被剪切成20～40mm的片状料。
优势：省去了繁琐的预放电环节，效率提升30%-50%。氮气氛围有效防止了电解液挥发引发的燃爆风险，少量挥发气体通过负压系统被抽走，杜绝车间污染。
2. 深度脱附：绝氧热解
破碎后的物料进入热解炉，在约500℃的高温下进行深度处理。
原理：热解炉采用间接加热，全程通入氮气保护。电解液在此温度下完全挥发，隔膜和有机黏结剂（PVDF）炭化分解。
效果：这一过程不仅消除了有机物污染，更重要的是极大地削弱了正负极材料（黑粉）与铜铝箔之间的结合力，使其易于剥离。热解产生的有机气体被氮气携带进入尾气处理系统，避免了直接排放。
3. 多级分选：精准分离
经过热解的物料，进入物理分选阶段，这是实现资源最大化的关键。
直线筛分（初选）： 热解物料降温至60℃后进入直线振动筛。此时，大部分已脱落的**黑粉**（正负极材料）作为筛下物被收集；筛上物（外壳、铜铝箔）进入下一流程。
风力分选（二选）： 利用空气悬浮原理，将混合物料分离。较重的**外壳**沉降到底部排出，较轻的**铜铝箔**则随气流进入粉碎机。
粉碎与研磨（深度脱粉）： 铜铝箔进入粉碎机和研磨机，通过高速碰撞和剪切，将残留在金属表面的少量黑粉彻底剥离。
比重分选（精分）： 经过研磨后的铜铝颗粒尺寸均一（≤1mm），在比重分选机中，利用铜与铝的密度差异，在特定风力与振动参数下，实现两者的精准分离。
环保核心：有机废气达标排放
在破碎与热解过程中，不可避免地会产生含有机物、氟化物和粉尘的废气。绿捷设备采用**“高温焚烧+急冷+布袋除尘+碱洗”**的组合工艺，确保排放达到环保标准。
高温焚烧： 将有机废气送入二次燃烧室，在850~1100℃的高温下停留≥2秒，彻底分解有机物（VOCs）。
急冷控毒： 烧后的高温烟气迅速通过急冷系统降至200℃以下，有效抑制了二噁英的再生成。
多级净化：烟气随后经过布袋除尘去除颗粒物，再通过二级碱洗塔吸收氟化氢（HF）、磷酸（H₃PO₄）等酸性气体。
深度吸附：经活性炭吸附装置进行深度净化，确保最终排放的废气无害、达标。
工艺流程总结表
1. 上料与输送：皮带输送机、密封进料仓 | 全密闭输送，防止粉尘外溢，隔绝空气。
2. 带电破碎： 双轴/单轴撕碎机 (氮气保护) | 将电池破碎至20-40mm，实现物料解离，安全高效。
3. 绝氧热解：回转式热解炉 (500℃) | 挥发电解液，炭化隔膜与粘结剂，促进黑粉剥离。
4. 物理分选： 振动筛、风选机、粉碎机、研磨机、比重分选机 | 分离出**黑粉**、**铜粒**、**铝粒**、**外壳**及隔膜。
5. 尾气治理：二次燃烧室、急冷塔、碱洗塔、布袋除尘、活性炭吸附 | 净化有机废气与粉尘，确保排放符合国家环保标准。
绿捷锂电池回收处理设备通过技术创新，构建了一条从“废弃物”到“再生资源”的绿色闭环。该工艺不仅解决了废旧锂电池处理中的安全隐患和二次污染问题，更实现了黑粉、铜、铝等有价金属的高纯度回收（回收率均达98%以上）。随着全球对资源循环利用重视程度的提升，这种**智能化、绿色化**的回收装备，将成为新能源产业可持续发展的坚实后盾。
发布时间：2025-12-14
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