在新能源产业迈向高质量发展的关键时期，构建高效、安全、绿色的锂电池回收体系已成为产业闭环的核心命题。河南绿捷环保装备有限公司（以下简称“绿捷环保”），依托三十年固废资源化领域的技术积淀，创新研发了以“退役锂电池自动化处理系统、电池极片物理回收打粉设备、电池热解处理设备”为代表的三大核心装备，构筑起一条从“废料”到“材料”的绿色重生之路。
一、 核心装备矩阵：
绿捷环保的锂电池回收处理设备体系并非简单的机械堆砌，而是针对行业痛点设计的系统化解决方案。
1. 智能拆解：退役锂电池自动化处理系统
这是破解退役电池“拆解难、风险高”困局的关键利器。
带电破碎技术：绿捷环保的标志性创新。通过在氧含量严格控制在 ≤2% 的氮气保护环境下，设备可直接对带电电池进行无氧撕碎。这一技术彻底颠覆了传统盐水浸泡96小时的预放电流程，将预处理时间从“天级”压缩至“分钟级”，效率提升 50% 以上。
本质安全：全密闭的惰性氛围配合智能温控与自动喷氮降温系统，从根本上杜绝了电解液挥发、短路起火及粉尘爆炸风险，将事故率降至极低水平。
智能分选：从上料到出料的全流程自动化运行，精准分离铜铝金属与黑粉，确保处理过程高效且本质安全。
2. 精细提纯：电池极片物理回收打粉设备
被誉为高值材料再生的“精密手术刀”，该设备专为电池生产边角料及极片废料设计。
一体化干法工艺：采用“机械破碎—多级筛分—气流分选”全干法流程，无需水洗，避免了废水处理难题。
高精度产出：通过变频控制研磨设备，黑粉粒径可控，回收率 ≥96%，纯度 ≥99%；铜铝金属分离纯度均高达 98% 以上。
闭环循环：独特的闭环设计使未达标物料自动回流再处理，确保资源“颗粒归仓”，实现材料级的再生利用。
3. 绿色转化：电池热解处理设备
针对隔膜、粘结剂等有机废物处理难题，绿捷热解设备展现了卓越的环保性能。
梯度控温：在缺氧环境下，通过低温挥发、高温还原多阶段反应，将有机物彻底分解。
能源回用：热解产生的可燃气体经净化后作为能源回用，实现了能源的梯级利用；无机灰渣则转化为建材原料，达成无害化处置。
超净排放：配合RTO焚烧与活性炭吸附装置，VOCs去除率超 95%，确保废气排放完全达标，解决了电池产业的环保痛点。
二、 工艺流程：
绿捷环保的工艺路线以“物理破碎+高温热解”为核心，彻底解决了传统工艺“易燃爆、粉尘大、纯度低”的弊端。
预处理段：配置双轴撕碎机与密封进料系统，在氮气保护下完成带电破碎，配合负压输送系统同步收集电解液挥发气体。
核心解离段：物料进入低温烘干系统与绝氧热解炉。在 100°C – 450°C 的温度区间内，利用热能挥发并分解有机溶剂，保留金属物理形态，实现黑粉与集流体的彻底剥离。
精细分选段：采用锤击式破碎、涡轮研磨与多级振动筛分，结合绿捷专利的气流比重分选技术。利用铜（密度大）与铝（密度小）的物理特性差异，配合精密风力摇床，产出呈球状颗粒的高纯度铜铝，可直接回炉利用。
三、 工程实践与智能化：
绿捷环保的设备不仅停留在实验室，已在全国多地及海外市场实现规模化应用。
工业化巨制：以年处理20万吨的产线为例，整线布局科学紧凑，尺寸约为 57m × 12m × 6m，整机重量约 70吨。设备零件自主生产率高达 96%以上，核心部件采用合金钢热处理与H13材质刀具，配合水冷轴承箱，确保了高负荷下的长期稳定性。
典型案例：
江西项目：3万吨/年全组分回收项目，黑粉回收率 ≥99.3%，铜铝回收率均超 99%，获评省级绿色工厂。
马来西亚项目：符合欧盟RoHS标准，钴回收率达 98.7%，成为东南亚地区的绿色示范工程。
智能控制：全线采用PLC与DCS集中管控系统，降低人工干预，能耗降低 15%。AI分选平台可在线检测物料成分，动态优化分选参数，实现数字化运维。
绿捷环保锂电池回收处理装备通过 “带电破碎省时、物理分选提纯、热解转化绿色”的技术组合，重新定义了锂电池回收的标准。这不仅是机械制造的胜利，更是对“双碳”战略的有力践行。随着其在巩义新基地的投产与技术迭代，绿捷环保正以硬核科技赋能循环产业，助力构建“生产—使用—回收—再生”的新能源全生命周期价值链。
发布时间：2026-02-05
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