绿捷环保锂电池回收处理设备破碎热解与资源化回收系统-温县绿捷环保机械有限公司

🏭 技术解码：绿捷环保锂电池回收处理设备破碎热解与资源化回收系统
在新能源汽车产业爆发的背景下，退役动力电池的无害化处理与资源循环利用已成为行业刚需。如何在确保环保合规的前提下，更大化回收电池中的铜、铝、锂、钴等高价值金属，是回收企业的核心竞争力所在。
深入剖析其锂电池破碎热解设备的技术架构与工艺逻辑。
1. 工艺总览：物理拆解与热化学处理的融合
该系统并非单一设备，而是一套高度集成的自动化产线。其核心设计理念在于“物理破碎 + 热解脱附 + 精细分选”。
物理破碎：将电池包进行拆解、撕碎、粉碎，实现物料的初步解离。
热解处理：利用高温去除电解液及粘结剂（PVDF），这是实现后续高纯度分选的关键前置步骤。
精细分选：通过磁选、重力分选、气流分选等手段，将铜、铝、黑粉（正负极粉）彻底分离。
2. 核心参数：工业级的处理能力
这套设备是为大规模工业化生产而设计的，其硬件规格体现了重工业的特征：
产能规模：1000kg - 1500kg/小时（即每小时处理1至1.5吨废旧电池）。
设备占地：整机布局长约57米，宽12米，占地面积约684平方米。
装机功率：约870kw（需匹配相应的电力设施）。
设备重量：约70吨。
3. 四大核心工艺环节详解
根据技术文档，整套系统主要由上料破碎、热解处理、精细分选和环保治理四大模块组成。
第一阶段：破碎与热解 (核心预处理)
这是整个流程的“心脏”。物料首先经过链板输送机进入一级破碎机（圆型刀盘切割），随后进入**热解烘干炉**。
热解炉参数：温度控制在100-650℃，物料停留时间15-20分钟。
作用：彻底干化物料，挥发电解液，并通过高温裂解去除极片上的粘结剂，使正负极粉松散，便于后续剥离。
冷却：出料口配备水冷螺旋输送机，将物料降温至100℃左右排出。
第二阶段：废气治理 (环保合规关键)
热解产生的废气含有可燃有机物及粉尘，系统配备了多级净化装置：
1. 二次燃烧室：1100℃高温燃烧，彻底分解可燃废气。
2. 极冷塔：利用双流体喷枪将烟气从600℃以上骤冷至100℃以下，防止二恶英再合成。
3. 喷淋塔与除尘：通过旋风分离、喷淋洗涤去除粉尘，后经脉冲除尘器和催化燃烧装置净化后达标排放。
第三阶段：精细分选 (资源回收核心)
经过热解的物料进入物理分选环节，目标是将铜、铝、黑粉、塑料彻底分离：
研磨与脱粉：利用涡轮研磨机和高速摩擦，使正负极粉从金属箔上脱落。配合超声波振动筛（8目/140目），将黑粉（-140目）筛分出来。
比重分选：针对筛分后的铜铝混合粒，利用气流比重分选机（风摇床）。利用铜铝比重的微小差异，在风力和振动作用下实现分层分离。
第四阶段：综合收料
采用负压真空上料系统，将各出口的物料统一收集，减少粉尘外溢并降低人工劳动强度。
4. 产出效益与质量标准
该工艺的目标是实现“三高三低”：高回收率、高纯度、高环保标准；低能耗、低污染、低杂质。
回收产物目标回收率目标纯度说明
正负极材料粉 (黑粉) ≥ 96% ≥ 99% 含布袋收尘回收，核心经济价值所在
铝粉 ≥ 97% ≥ 98% 含少量塑料粉及其他材质
铜粉≥ 97% ≥ 96% 含少量塑料粉及铝粉
车间环境 < 20mg/m³ 车间粉尘浓度远优于国家标准
5. 技术壁垒与行业价值
绿捷环保的这套方案，本质上解决的是“物理分选难”的问题。普通的物理破碎无法有效分离附着在极片上的粘结剂，导致黑粉纯度低、铜铝分离困难。通过引入高温热解工艺，该系统巧妙地将化学处理（去胶、去电解液）与物理分选（破碎、筛分、重选）结合。这不仅确保了铜、铝、黑粉97%以上的超高回收率，更通过二燃室和急冷塔技术，解决了锂电池处理过程中更大的环保痛点——二恶英和有机废气排放。

绿捷环保锂电池回收处理设备破碎热解与资源化回收系统

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