在新能源产业迅猛发展的时代背景下，锂电池作为动力核心广泛应用于电动汽车、储能系统和消费电子领域。然而，随着大量电池进入退役期，如何安全、高效、环保地处理废旧锂电池，已成为关乎资源循环与生态环境的重要课题。绿捷锂电池回收处理设备应运而生，以科技创新为驱动，打造集高效处理、智能控制、环保达标、资源再生于一体的现代化回收解决方案，为“双碳”目标下的绿色循环经济注入强劲动能。
一、设备概览：模块化设计，全链路闭环处理
绿捷锂电池回收处理设备新一代自动化回收系统，采用 “物理破碎+绝氧热解+多级分选+智能控制” 一体化工艺路线，适用于各类圆柱、软包、方形等形态的报废锂电池，涵盖动力电池、极片及消费类电池等多种物料。设备支持定制化配置，年处理能力可达5000吨至5万吨，满足从小型回收站到大型再生利用工厂的不同需求。
整条产线采用模块化集成设计，主要包括：
带电破碎系统（双轴/单轴撕碎机）
绝氧热解炉与烘干系统
多级破碎与气流比重分选系统
尾气净化与RTO焚烧系统
智能PLC控制系统
各模块可灵活组合，便于安装与扩展，具备高度工业化适配性，已广泛应用于中国、日本、韩国及东南亚等20多个国家和地区。
二、核心工艺流程：五步闭环，实现全组分资源化回收
绿捷设备通过五大关键步骤，构建闭环式处理体系，确保废旧电池“吃干榨净”，实现从“电子垃圾”到“城市矿山”的华丽转身。
1. 带电破碎——氮气保护下的本质安全
废旧电池无需预先放电，直接送入充有氮气保护的撕碎机进行破碎。
氧含量控制在≤2%，有效抑制热失控、起火或爆炸风险。
配备迷宫密封、无焰泄爆阀、在线氧浓度监测与高温摄像监控，保障本质安全。
2. 物料输送与筛分——密闭分离，杜绝泄漏
破碎后物料经全密闭管道输送至多层筛分系统，实现电解液与固体物料的初步分离。
滚筒筛（8m×2.2m）与振动筛（4m直线筛）协同作业，筛分面积达32㎡，确保粒度精准分级。
3. 高温烘干与热解——有机物彻底分解
固体物料进入14米长回转窑式热解炉，在550–600℃控温环境下进行绝氧热解。
实现电解液挥发、粘结剂分解、黑粉脱附，回收溶剂并提升材料纯度。
热解气经RTO焚烧回用，节能30%，降低运行成本。
4. 多级分选——精准提取高价值材料
磁选除铁：500×1700滚筒磁选机，磁力7000高斯，铁回收率≥99.5%。
气流分选：结合负压风选与比重分离，实现隔膜、铜铝颗粒、正负极粉高效分离。
深度研磨与提纯：600型磨粉机配合气流分级，使铜铝纯度分别达**≥98%、≥97%**，黑粉纯度**≥99%**，满足电池级原料标准。
5. 尾气与粉尘治理——环保达标排放
配备“急冷塔+喷淋塔+布袋除尘+活性炭吸附+UV光解”多级净化系统。
粉尘排放浓度＜20mg/m³，VOCs去除率＞99.5%，完全符合国家环保排放标准。
RTO蓄热焚烧系统实现能源回用，兼顾环保与节能。
三、技术亮点：创新驱动，安全高效双保障
全程干法作业，无需水洗
采用干式物理作业+全程密封负压运行，避免废水产生，减少二次污染，适用于水资源紧张地区。
智能化自动控制
搭载PLC+HMI人机界面控制系统，实时监控温度、压力、氧含量、设备状态等参数，支持远程运维与无人值守，故障率降低80%。
集成氮气保护、水冷循环、可燃气体检测、激光火焰侦测、无焰泄爆阀等多重安全装置，确保带电处理全过程安全可控。
高回收率与高纯度输出
铜/铝回收率：≥99%
正/负极材料纯度：≥99%
黑粉回收率：≥98%
年处理量可达1–2万吨/条线
节能低碳，可持续运营
氮气闭环循环、热解气能量回用、变频调速等设计显著降低能耗，助力企业实现绿色低碳转型。
四、应用价值：经济、环保与社会效益三赢
绿捷设备不仅是一套回收装备，更是连接“退役电池”与“再生资源”的桥梁：
资源再生：每处理1万吨废旧电池，可回收约1000吨锂盐、500吨铜铝、150吨钴镍等有价金属，极大缓解战略资源供应压力。
环境保护：避免重金属与有机物污染土壤与水源，减少原生矿产开采带来的生态破坏。
经济效益：以当前金属价格测算，单条产线年回收产值可达数千万至上亿元，投资回报周期短。
产业协同：与湿法冶金工艺耦合，可实现“破碎—浸出—提纯”全链条自动化，为电池生产企业提供闭环回收服务。
五、市场适配与服务保障
型号齐全：提供600、800、1000等多种型号，适配不同产能需求。
支持定制：可根据客户场地、原料类型、产出要求进行非标设计与工程总包。
选择绿捷，就是选择高效、环保与可持续的未来。
让每一块废旧电池重获新生，让每一份资源都不被浪费。绿捷锂电池回收处理设备，正以科技之力，推动中国乃至全球电池回收产业迈向高质量发展新阶段。
发布时间：2026-01-22
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