绿捷废旧锂电池及极片处理设备实现资源化利用的关键技术，绿捷废旧锂电池及极片处理设备通过集成创新技术，实现了废旧锂电池的高效拆解、有价金属提取及资源再生，解决了资源浪费与环境污染问题。其核心技术体系涵盖预处理、材料分离、金属精炼等环节，具体关键技术如下：
一、预处理与破碎解离技术
1. 带电破碎技术
核心原理：无需预放电，在氮气保护（氧含量≤2%）环境下直接破碎带电电池，通过双轴撕碎机将电池破碎至30mm颗粒，规避短路风险，效率提升30%。
优势：缩短处理流程，降低能耗与电解液泄漏风险，同时实现铜、铝外壳与电极材料的初步分离。
2. 多级破碎与筛分系统
工艺路径：采用“粗碎→中碎→细碎→微粉碎”多级破碎，结合振动筛分、气流分选，将电池材料逐级细化至0.5mm以下，确保电极材料与集流体（铜箔/铝箔）充分解离。
效果：固体回收率≥99%，为后续分选提供高纯度原料。
二、智能分选与材料分离技术
1. 多维物理分选技术组合
磁选分离：提取铁、镍等磁性金属。
分选：利用金属导电性差异分离铜、铝等非铁金属，纯度可达99%。
气流分选：通过密度差异分离轻质隔膜与重质黑粉；提升分选精度至99.5%。
2. 低温热解技术
工艺参数：在400-600℃惰性环境中分解正极片中的PVDF粘结剂、电解液等有机物，使铝箔与活性物质（黑粉）物理分离。
环保与效益：热解气净化后循环利用，减少能耗70%，黑粉回收率≥98%，纯度达99.75%，可直接用于再生正极材料生产。
三、环保与智能化关键技术
1. 全流程环保闭环
废气处理：采用“冷凝回收+活性炭吸附+RTO焚烧”系统，VOCs去除率＞95%，粉尘排放＜5mg/m³。
废水零排放：电解液回收率达99%，有机溶剂再生利用，杜绝水体污染。
固废资源化：所有副产物（如隔膜、塑料）均回收利用，实现“零填埋”。
2. 智能化控制系统
PLC+上位机监控：实时监测温度、压力、氧含量等参数，自动化控制破碎、分选流程，降低人工干预风险。
模块化设计：产能可灵活配置（1-5万吨/年），适应不同规模需求，投资成本降低40%。
绿捷废旧锂电池及极片处理设备通过“带电破碎→智能分选→低温热解→湿法精炼”的全流程创新技术，实现了锂、钴、镍等有价金属的高效回收与资源闭环利用。其技术优势在于：高效安全、零污染、资源高值化、智能化，不仅破解了废旧电池处理的环保与经济难题，更构建了锂电池全产业链的绿色闭环，为新能源产业的可持续发展和国家资源安全提供了核心支撑。未来，随着技术迭代，绿捷设备将持续推动全球锂电池循环经济向更高标准发展。
发布时间：2025-07-20
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