锂电池回收处理设备破碎分选工艺技术路线-温县绿捷环保机械有限公司

为高效回收废旧锂电池中的有价金属（锂、镍、钴、铜、铝等），并解决传统工艺中电解液处理难、隔膜减量化不足、有机污染物排放等问题，废旧锂电池回收处理设备破碎分选再利用采用创新性的“**带电破碎+绝氧热解+多阶物理分选+尾气深度净化**”工艺路线，实现资源高效回收与环保达标排放。具体技术路线如下：
一、核心工艺技术路线
1. 预处理阶段：安全破碎与电解液定向收集
带电破碎（创新点）：采用“双轴撕碎+单轴撕碎”两级破碎工艺，在**氮气保护绝氧环境**下进行破碎，有效防止电池短路引发的燃爆风险。破碎过程同步通过负压系统将挥发的电解液废气抽至尾气处理系统，避免无组织排放。破碎后物料尺寸控制在20-40mm，实现外壳、隔膜与电极材料的初步解离。
2. 绝氧热解（关键创新）：
破碎后物料进入间接加热式绝氧热解炉（500℃左右），在高温无氧环境下，电解液彻底挥发分解，隔膜与有机黏结剂炭化减量化。热解过程全程通氮气保护，废气经负压抽至尾气系统处理，热解产物冷却后进入后续分选工序。该步骤解决了传统工艺中电解液残留导致后续分选效率低及污染问题。

二、多阶物理分选：精准分离与资源回收
1. 逐级筛分与风力分选：
直线筛分：热解后物料经振动筛分离，筛下物为初步脱落的**黑粉**（正负极粉），筛上物为外壳、铜铝箔及未脱落黑粉的混合物。
风力分选：利用物料密度与空气动力学特性差异，将混合物料分离为轻组分（铜铝箔）与重组分（外壳），轻组分进入粉碎工序进一步处理。
2. 粉碎-研磨-比重分选体系（深度资源化）：
粉碎与二次筛分：铜铝箔经粉碎机破碎至3-5mm，二次筛分分离出黑粉与铜铝颗粒。
研磨与三次筛分：铜铝颗粒经高速研磨至1mm以下，彻底解离残留黑粉，三次筛分回收微粉黑粉。
比重分选（核心创新）：基于铜铝密度差异，通过精密调控筛面摇摆度、风力和振幅，实现铜铝高效分离，获得高纯度铜、铝产物。该工艺替代传统依赖化学试剂的分离方法，降低环境污染风险。
三、环保处理系统：废气与粉尘的达标治理**
尾气净化系统：
1. 粉尘治理：分选过程产生的粉尘经布袋除尘系统收集，回收黑粉，实现资源再利用。
2.有机废气处理（创新工艺）：
破碎与热解过程产生的含电解液废气（含有机物、氟化物等）经“高温焚烧（850-1100℃，≥2s）+急冷（＜200℃）+布袋除尘+二级碱洗+活性炭吸附”组合工艺处理。高温焚烧彻底分解有机物，急冷防止二噁英生成，碱洗去除酸性气体，活性炭深度吸附残余污染物，确保废气排放满足**VOCs、氟化物等污染物国家排放标准**。
四、工艺创新点与环保优势总结
1. 资源回收效率提升：
通过多阶物理分选与比重分选技术，实现铜铝回收率≥**99%**，黑粉回收率≥**98%**，产品纯度满足再生电池材料要求。
2. 环保突破：
电解液无害化处理：热解与尾气焚烧系统彻底分解有机污染物，避免传统冷凝工艺中粗电解液二次处置难题。
隔膜减量化：绝氧热解使隔膜炭化减量，减少固体废物处置量。
无废水排放：全流程采用物理法+干法处理，无需化学试剂，杜绝湿法冶金废水污染问题。
3. 安全与节能：
氮气保护破碎与热解杜绝燃爆风险；间接加热热解炉节能高效，降低能耗。
五、项目成效
该技术路线已在某新能源公司废旧锂电池破碎分选项目中成功应用，实现年处理**XX吨**废旧电池能力，产出高纯度碳酸锂、铜铝金属等再生原料，同时废气、废水排放全面达标，为锂电池循环经济提供可持续解决方案。

锂电池回收处理设备破碎分选工艺技术路线

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