随着新能源产业的快速发展，动力电池退役潮日益临近，废旧锂电池的高效、环保回收已成为资源循环利用的关键环节。针对正负极片中活性材料与金属集流体的分离难题，一种集破碎、筛分、研磨、分选于一体的智能化回收系统应运而生。该系统以高回收率、高纯度、低能耗和环保安全为核心目标，为电池回收行业提供了一套成熟、可靠的解决方案。
一、系统目标与适用范围
本系统专为处理废旧锂电池正负极片而设计，适用于磷酸铁锂、三元材料（NCM/NCA）等正极材料以及石墨负极片的资源化回收，具备以下核心能力：
实现正极黑粉（含锂化合物）与铝箔、负极石墨与铜箔的高效解离；
黑粉回收率≥99%，铝回收率≥99%，铜回收率≥99.5%；
产品纯度高：黑粉纯度≥99%，铝料纯度≥85%，铜料纯度≥96%；
满足连续化生产需求，处理能力达1.5~2吨/小时；
全程密闭运行，粉尘排放≤10mg/m³，噪音≤75dB（距设备6米），符合环保标准。
二、工艺流程与核心模块
系统采用“破碎—筛分—研磨—分选—收集”五段式协同工艺，实现全自动、连续化作业，确保资源更大化提取。
1. 初级破碎模块
双轴撕碎机：将成卷极片预破碎至3~5cm，采用H13高强度合金刀盘，具备过载保护功能，运行稳定；
锤式破碎机：进行二次冲击破碎，物料粒度降至5~8mm，锤头采用HarDox耐磨材质，显著延长使用寿命。
2. 多级筛分与分流
滚筒筛：配备双层304不锈钢编织网（100~120目），实现两级筛分：
一级筛分提取40%~50%的粗颗粒黑粉（含铝≤0.3%）；
二级筛分回收45%~55%的细粒黑粉（含铝≤0.8%）；
筛网模块化设计，便于快速更换与维护。
3. 精细研磨与超声筛分
涡轮研磨机：将未完全解离的物料研磨至30目（约0.6mm），主轴采用42CrMo高强度合金钢，刀片为HarDox耐磨钢，耐磨性优异；
超声波圆振筛：配置双层筛网（上层10目粗筛，下层160目精筛），在高频振动下实现黑粉与金属颗粒的彻底分离。
4. 分选与收集系统
磁选装置：有效去除铁质杂质，提升铝、铜产品的纯度；
旋风集料器+脉冲除尘系统：组合式收料结构，过滤面积达325㎡，采用覆膜涤纶滤袋，收粉效率≥99%；
负压输送系统：通过高压风机形成密闭气流，实现物料无尘输送，杜绝粉尘外溢。
三、关键性能参数
处理能力 ≥1.5~2吨/小时（按正极片计）
年运行时间 7200小时
总装机功率 333.8kW
回收率 黑粉≥99%，铝≥99%，铜≥99.5%
产品纯度 黑粉≥99%，铝料≥85%，铜料≥96%
噪音水平 ≤75dB（空载），≤85dB（负载）
粉尘排放 ≤10mg/m³（远优于国家标准）
系统核心配置亮点：
控制系统：采用工业级PLC（S71200系列）与触摸屏人机界面，支持远程监控、数据记录与故障自诊断；
传动系统：配备高精度减速机与SKF轴承，运行平稳，振动小；
安全设计：整机接地电阻＜0.1Ω，所有运动部件设有防护罩，急停按钮分布合理，符合工业安全标准。
四、环保与资源价值
系统在设计中充分融入绿色制造理念：
低排放：全封闭负压运行，配合高效除尘系统，车间无可见粉尘，满足职业健康与环保要求；
资源高效利用：每处理1吨正极片，可回收约0.99吨黑粉和0.85吨铝，显著降低对原生矿产的依赖；
减废降碳：年减少固废上千吨，有效降低重金属污染风险，助力“双碳”目标实现。
五、安装与运行保障
安装条件：电源：三相五线制 AC380V±10%，频率50Hz；
该系统不仅适用于各类锂电池正负极片的回收，还可拓展至3C电池、储能电池等回收场景，模块化设计支持多线并联，可灵活适配不同规模的回收产线，是构建“城市矿山”、实现锂电闭环循环的关键装备。锂电池正负极片智能回收系统不仅是资源再生的“加工线”，更是连接“退役电池”与“再生材料”的绿色桥梁。它以高效、洁净、智能为核心，推动电池回收从“处理”向“资源化”跃迁。在政策引导与市场需求双轮驱动下，该技术正成为新能源产业链可持续发展的核心支撑，为绿色未来注入强劲动力。
发布时间：2025-12-31
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