锂电池回收处理设备技术解析与工艺流程

在新能源产业迅猛发展的今天，锂电池作为核心动力源被广泛应用于电动汽车、储能系统及消费电子领域。随着锂电池退役潮的到来，如何高效、环保地回收处理废旧电池，实现资源循环利用，已成为全球关注的焦点。温县绿捷环保机械有限公司凭借深厚的技术积累与创新精神，推出了一套完整的锂电池回收处理设备系统涵盖破碎、热解、分选、环保处理等全流程，为行业提供了高效、安全、环保的解决方案。

一、整体工艺流程布局：科学高效，环环相扣

绿捷环保的锂电池处理设备采用“破碎—烘干—热解—分选—环保净化”一体化工艺路线，整体布局合理，流程紧凑。设备总尺寸达长57米、宽12米、高6米，整机重量约70000kg，具备强大的处理能力，**每小时产量可达1000-1500kg，适用于大规模工业化生产。
核心工艺流程如下：
1. 人工上料 → 链板输送 → 一级破碎 → 螺旋进料 → 烘干炉干化 → 水冷螺旋出料
2. 热解处理 → 二次燃烧 → 极冷塔骤冷 → 喷淋塔洗涤 → 旋风分离 → 脉冲除尘 → 催化燃烧净化 → 排放

二、核心技术参数：高产能、高回收率、高纯度该流程实现了从废电池包到正负极材料粉（黑粉）、铜、铝等有价金属的高效回收，同时确保废气、粉尘达标排放。

根据设备技术参数，绿捷锂电池处理系统具备以下核心指标：
电机电压：380V/220V，电机功率：870kW。处理对象：各类规格锂电池材料
回收率：正负极材料粉（黑粉）≥98%，铝粉 ≥98%，铜粉 ≥98%
纯度：黑粉 ≥99%，铝粉 ≥98%（含少量塑料粉）， 铜粉 ≥98%（含少量杂质）
车间粉尘浓度：<20mg/m³，符合国家环保标准
三、关键工艺环节详解
 1. 破碎与烘干环节
废电池包由人工投入链板输送机，经密封输送至一级破碎机。采用锤击式破碎机，主轴为热处理合金钢，刀具为H13合金钢，强度高、耐磨性好，破碎粒度控制在5-8mm，脱粉率达80%。破碎后物料通过螺旋系统送入电加热烘干炉，炉温控制在100-650℃，物料停留15-20分钟，实现彻底干化。
2. 热解与环保处理系统
烘干物料进入热解炉后，产生的可燃废气进入二次燃烧室，在1100℃高温下彻底燃烧，有效分解有害物质。尾气随后进入极冷塔，通过双流体喷枪雾化冷却，烟气在1秒内从600℃骤降至100℃以下，有效抑制二噁英再生。冷却后的烟气经喷淋塔洗涤除尘，再通过旋风分离器和脉冲布袋除尘器进一步净化。
脉冲除尘器采用耐高温滤袋，PLC自动控制清灰，确保系统阻力稳定。废气进入活性炭吸附+催化燃烧装置，实现有机物的高效脱附与氧化，生成CO₂和H₂O，无二次污染，且热量可循环利用，显著降低能耗。
3. 精细分选系统：多级分离，高纯度回收
分选环节采用“磁选+气流分选+比重分选+振动筛分”复合工艺：
磁选机：去除铁、不锈钢等磁性杂质，磁力达5400高斯。
滚筒筛分机：自清式设计，筛网可拆卸，有效防止堵塞。
气流比重分选机：通过调节风速、振动频率和分选角度，实现铜铝高效分离，铜纯度达98%以上，铝纯度达98%以上。
超声波振动筛：多层筛网（8目/140目），精准分离不同粒径物料。
4. 打粉与研磨系统
经过分选的正负极材料进入**涡轮研磨机**，通过高速摩擦使黑粉从金属箔上脱落，铜铝形成球状颗粒，进一步提升分离效率。系统配备水冷装置，确保设备稳定运行。
四、主要设备配置亮点
 撕碎机 800型 双电机驱动，功率44kW，适合大块物料预破碎 
破碎机 1000型 锤击式，合金钢刀具，脱粉率高 
滚筒筛 15-8000 筛分面积42m²，自动清筛，效率高 
脉冲除尘器  2500-480  PLC控制，过滤精度高 
催化燃烧设备  1900型  活性炭吸附+催化氧化，节能无污染 
吨包称重包装机 下称重式 自动称重、包装，提升自动化水平 
五、绿色循环，智造未来
温县绿捷环保机械有限公司凭借30年行业深耕，已获得多项**实用新型专利**及**质量管理体系认证**，产品远销海内外。其锂电池回收处理系统不仅实现了资源的高效回收，更在环保、节能、智能化方面树立了行业标杆。在“双碳”目标引领下，绿捷环保将继续以技术创新为驱动，为全球新能源产业的可持续发展贡献力量。