锂电池处理设备极片破碎回收成套技术及装备方案

在新能源产业迅猛发展的今天，废旧动力电池的回收处理已成为资源循环利用的关键环节。绿捷锂电池回收处理设备15000t/a极片破碎回收成套技术及装备项目，不仅是企业践行绿色发展的具体举措，更是推动电池回收行业技术升级的重要实践。该项目以先进的工艺设计、严格的标准规范和完善的全生命周期管理，为废旧极片的资源化回收提供了系统性解决方案。
一、项目概况与建设条件
一条年处理能力15000吨不含电解液极片的回收预处理线，规划未来可扩展至4万吨规模。工程采用连续化作业模式，年工作300天、每天24小时运行，要求处理能力稳定达到2t/h，以满足日益增长的废旧电池回收需求。项目建设具备完善的基础设施条件：供电方面，由招标方提供380V/220V电源，电压波动控制在±10%、频率波动±2%；供水、供气等均按工业标准接入，为设备稳定运行奠定基础。同时，项目充分考虑设备运行环境，要求在0℃-45℃、相对湿度65-85%的条件下实现安全高效运行，体现了对复杂工况的适应性设计。
二、核心设计要求与技术指标
（一）原料与规模设计
处理对象为不含电解液的废极片，涵盖正负极片及边角料等不同形态物料。设计规模严格按15000t/a、7200小时连续运行制定，确保产能达标。投标方需基于此规模提供完整的工艺流程图、物料平衡计算及经济回收效益分析，实现资源回收与经济效益的双重目标。
（二）关键性能指标
项目设置了严格的技术指标作为验收依据，其中多项为“★”级重要条款，不满足即视为废标：
1. 回收率与纯度：正负极片黑粉回收率均需≥99%，正极片黑粉铝含量≤1%、负极片黑粉铜含量≤0.5%，保障有价金属的高效回收。
2. 环保与安全：车间粉尘浓度需控制在2mg/㎡以下，整体密封可靠无泄漏；尾气排放需满足《危险废物焚烧污染控制标准》GB18484-2020及地方新标准，确保环境友好；设备噪声控制在85dB以内，符合GBJ87规范。

3. 运行与经济性：要求系统运行高效节能、维护成本低，同时提供详细的运行成本分析，涵盖电耗、水耗、物料消耗及人工等各项费用，为项目的长期运营提供数据支撑。

（三）工艺与设备要求

工艺设计强调简洁高效、占地面积小，在保证回收指标的前提下优化流程。设备选型注重防腐、耐磨、耐高温性能，关键部件采用优质材料：撕碎机刀具采用耐磨模具钢CR12MOV，破碎机刀具及主轴分别采用CR12和40CR合金结构钢筛网材质为304不锈钢，高速轴承选用NSK、SKF等进口品牌，电气系统采用PLC+上位机全自动控制，核心元件选用西门子、ABB等一线品牌同时，项目要求设备具备可调性，进料速度、破碎参数等均可灵活调整，降低劳动强度并适应不同物料特性。
核心工艺流程解析
整个回收系统由五大工段构成，形成完整的闭环处理链条：
 1. 上料工段：智能高效，降低强度
采用皮带输送机实现自动上料，上料料斗高度贴近地面，方便人工操作。皮带速度变频可调，确保物料均匀稳定输送，避免堆积，从源头降低劳动强度，提高作业效率。
 2. 撕碎工段：精准破碎，避免裹粉
针对不同极片来料，采用单轴或双轴撕碎结构，产能严格控制在2t/h以上。撕碎机配备集尘管道，收集的黑粉通过负压进入旋风分离器，既避免裹粉影响回收率，又实现粉尘的初步收集。设备设置过载保护系统，保障运行安全，刀具使用寿命按处理量进行明确标注。
 3. 破碎工段：深度解离，提高纯度
通过锤击、研磨、撞击等多种破碎方式，使物料充分碰撞揉搓，促使黑粉彻底脱落，同时细化铜铝粒径，为后续筛分创造有利条件。破碎方式可根据实际工况选择甩刀破碎机、制粒机等，确保产量达标，同时延长刀具使用寿命。
 4. 筛分工段：精准分选，提升价值
采用多级筛分工艺，包括直线筛、圆振筛、滚筒筛等多种形式，根据物料特性灵活组合。通过不同孔径的筛网（单位：目）实现黑粉、铜、铝、钢壳的精准分离，在保证产能的同时，使各组分达到规定的回收纯度要求，更大化提升资源回收价值。
 5. 尾气处理工段：双重净化，达标排放
针对破碎过程产生的粉尘，采用“脉冲除尘+喷淋除尘”的双重净化工艺。脉冲除尘器配备耐高温布袋，喷淋塔通过片碱等吸收剂去除酸性气体，尾气经处理后达标排放。同时，项目提供详细的风量、风压平衡计算书，确保处理效果稳定可靠。此外，项目还配套循环冷却塔（车间共用）、压缩空气系统等辅助设施，保障设备在适宜的工况下运行，体现系统设计的整体性和协调性。
绿捷锂电池处设备极片破碎回收成套技术及装备，是新能源产业绿色循环发展的重要实践。通过先进的工艺技术、严格的标准规范和完善的管理保障，该项目不仅能高效回收废旧极片中的有价金属，减少资源浪费和环境污染，还能创造可观的经济效益，为电池回收行业树立标杆。随着项目的顺利实施，将为我国新能源产业的可持续发展注入新的动力，推动资源循环利用迈向新高度。