随着新能源汽车产业的爆发，退役动力电池的环保回收已成为行业焦点。如何高效、安全地将废旧锂电池转化为高纯度的铜、铝、黑粉（正负极粉）等再生资源，是当前技术攻关的重点。本文将详细介绍一套处理能力为 500-800KG/H 的锂电池破碎分选设备系统。该系统集成了低温烘干、破碎、筛分、比重分选及先进的废气处理技术，旨在为客户提供高回收率、高纯度的资源化处理方案。
1. 核心技术参数概览
该生产线采用模块化设计，整体布局紧凑，自动化程度高。
参数项目 规格指标
处理能力 500kg - 800kg / 小时
整机尺寸 57m × 12m × 6m
设备总重 约 70,000kg
装机功率 670kw
工作电压 380V / 220V
适用原料 各类锂电池（带电/不带电）
2. 独特的“低温烘干+破碎”预处理工艺
针对锂电池在破碎过程中可能存在的短路、起火及电解液挥发风险，该设备在前端引入了锂电破碎低温烘干系统，这是保障生产安全与环保的关键一步。
烘干流程：物料经输送机进入烘干炉，炉内温度控制在 100°C - 450°C 之间，处理时间约 15-20分钟。
安全机制：烘干炉采用内外双层结构（内层不锈钢，外层碳钢保温），配合真空负压系统，确保废气不外泄。
冷却处理：烘干后的物料通过水冷螺旋输送机降温至约 100°C 后排出。这一过程不仅降低了物料温度，还有效去除了电解液，极大地降低了后续破碎分选的安全隐患。
3. 五段式精细化分选工艺流程
生产线遵循“粗破—细破—研磨—筛分—重选”的逻辑，确保各类物料的彻底解离与高纯度回收。
第一阶段：粗碎与磁选
撕碎与破碎：物料首先进入撕碎机和一级破碎机（锤式），将电池撕裂成小块。
气流输送与磁选：破碎后的物料通过气流输送，同时利用磁选机分离出铁质外壳等磁性物质（磁选力达5400 Gauss）。
第二阶段：隔膜与金属分离
风选与比重分选：利用塑料隔膜与金属密度的差异，通过风选机和比重分选机将塑料隔膜（纯度>95%）与铜铝混合物分离。
第三阶段：精细研磨与解离
二级研磨：铜铝混合物进入二级研磨机（磨粉机），通过高速摩擦剥离附着在金属箔上的黑粉（正负极粉）。
振动筛分：研磨后的物料进入圆振筛，将黑粉（粒径<8mm）筛出，收集纯度可达 99% 以上的黑粉。
第四阶段：铜铝终极分离
气流比重分选：剩余的铜铝颗粒进入气流比重分选机（风力摇床）。利用铜和铝比重的不同，在振动和气流作用下，实现铜铝的物理分离。
铜粉纯度：≥ 96%
铝粉纯度：≥ 94%
第五阶段：废气净化闭环
多级除尘：生产过程中产生的粉尘和废气，依次经过旋风除尘、脉冲除尘、喷淋塔（降温除尘）及活性炭吸附/催化燃烧装置处理，确保车间无粉尘外溢，排放达标。
4. 设备核心优势
高回收率与高纯度：通过多级分选，黑粉回收率≥96%，铜铝回收率均≥97%，且纯度指标优异，极大提升了再生资源的经济价值。
全流程负压设计：整条生产线在负压状态下运行，配合全封闭的输送和除尘系统，有效防止了粉尘和有害气体的泄漏，保障了工人的健康和环境安全。
智能化控制：采用PLC自动控制系统，对风量、温度、转速等关键参数进行实时监控和调节，操作简便，运行稳定。
耐用性强：核心破碎机主轴采用合金钢热处理，刀具采用H13材质，配合水冷轴承箱和液压开箱结构，不仅耐磨抗冲击，还大大降低了维护难度和停机时间。
这套500-800KG/H的锂电池破碎分选设备，不仅是一套物理加工机器，更是循环经济的重要载体。它通过精准的工艺设计和严谨的安全措施，将“城市矿山”中的锂电资源高效提取，为新能源产业的可持续发展提供了坚实的技术支撑。
发布时间：2026-01-29
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