在废旧锂电池回收领域，绿捷锂电池破碎分选设备凭借创新工艺与精准设计，成为高效回收与环保处理的核心利器，从物料输送到尾气净化，全流程实现 “资源回收 + 达标排放” 双重目标。
一、核心工艺：多环节设备协同，实现高效分选
绿捷锂电池破碎分选设备以 “带电破碎 + 绝氧热解 + 风力分选 + 粉碎 + 研磨 + 比重分选” 为核心路线，每个环节均配备专用设备，层层递进完成废旧锂电池的资源解离与回收：
上料输送设备：采用皮带输送机与密封进料仓组合，人工投放的废旧锂电池单体经皮带输送至密封仓，全程隔绝空气，为后续绝氧破碎奠定基础，避免外界杂质混入。
带电破碎设备：包含双轴撕碎机与单轴撕碎机两级破碎装置。物料先经双轴撕碎机初步撕碎，再进入单轴撕碎机二次撕碎、打散，将物料处理至 20～40mm 尺寸。设备全程通入氮气保护，确保绝氧氛围，从根源防止破碎过程中电解液燃爆；同时配备负压抽气系统，将破碎挥发的少量电解液直接抽至尾气处理系统，避免有机气体泄漏。
绝氧热解设备：核心为带冷却段的热解炉，炉腔内设置电阻丝，炉管置于中心，通过间接加热使炉内温度稳定在 500℃左右。物料经螺旋输送机送入炉管，在氢气保护的绝氧环境中，电解液完全挥发、隔膜与有机黏结剂炭化分解，既实现隔膜减量化，又促进正负极粉从铜铝箔剥离。热解产生的有机气体由窑尾通入的氮气带走，统一送至尾气处理系统；热解后的物料经冷却段降温至 60℃左右，进入下一环节。
筛分设备：三级筛分，精准回收黑粉
直线振动筛（初次筛分）：承接热解冷却后的物料，筛下物为脱落的黑粉，通过专用黑粉收集装置回收；筛上物（外壳、铜铝箔、未脱落黑粉）进入风力分选环节。
直线振动筛（二次筛分）：处理经粉碎机粉碎后的物料，筛下物为进一步脱落的黑粉，再次回收；筛上物为铜铝颗粒，输送至研磨机。
圆盘筛（三次筛分）：搭配研磨机使用，将研磨后解离的少量黑粉筛出回收，确保铜铝颗粒中黑粉残留量降至更低。
风力分选设备：利用空气悬浮原理设计，物料（外壳、铜铝箔、未脱落黑粉）在风力输送中充分分散。下落时，密度较大的外壳直接掉落至设备底部收集；密度较轻的铜铝箔则随循环气流从上部排出，精准分离外壳与铜铝箔。
粉碎与研磨设备：粉碎机通过刀片与物料高速碰撞，将铜铝箔粉碎至 3～5mm，脱去大部分残留黑粉；研磨机则由主轴带动磨盘高速旋转，与定刀强烈碰撞，将铜铝颗粒切割至 1mm 以下，彻底解离包覆的少量黑粉，为后续铜铝分离扫清障碍。
比重分选设备：基于物料密度差异设计，可调节筛面摇摆度、平度、倾斜度及风力大小。将研磨后的铜铝颗粒（尺寸基本一致）置于筛面，通过控制参数使颗粒呈波浪状沸腾状态，利用铜（密度约 8.9g/cm³）与铝（密度约 2.7g/cm³）的密度差，实现二者高效分离，得到高纯度铜粒、铝粒。
二、尾气净化设备：全流程控污，确保达标排放
绿捷锂电池破碎分选设备配套 “高温焚烧 + 急冷 + 布袋除尘 + 碱洗 + 活性炭吸附” 的尾气处理系统，覆盖回收全流程废气：
粉尘处理设备：热解后分选、筛分、粉碎、研磨等环节产生的粉尘，通过负压管道统一收集，进入布袋除尘器过滤，净化后废气达标排放，收集的粉尘并入黑粉回收，无固废浪费。
有机废气处理设备：针对破碎、热解产生的有机气体（含有机物、氟化物、颗粒物），先经负压抽至二次燃烧室，在 850～1100℃高温下焚烧≥2s，彻底焚毁有机物；燃烧产生的高温烟气进入急冷装置，瞬间降温至 200℃以下，避免二噁英生成；随后经耐高温布袋除尘器去除颗粒物，再通过二级碱洗塔吸收 HF、H₃PO₄等酸性气体；经活性炭吸附装置深度净化，确保尾气各项指标满足排放限值。
三、设备核心优势：兼顾效益与环保
绿捷锂电池破碎分选设备的产出品（黑粉、外壳、铜粒、铝粒）质量完全符合《新能源汽车废旧动力电池综合利用行业规范条件 (2024 年本)》，有价金属回收率高、产品经济价值突出；同时，全流程设备设计围绕 “绝氧、控污” 展开，既解决了传统工艺电解液难处理、VOCs 超标、回收率低的问题，又实现隔膜、电解液减量化，真正做到 “资源回收不浪费，环保排放不超标”。
发布时间：2025-12-01
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